La disponibilité des machines est un indicateur clé de performance dans l’industrie manufacturière. Elle mesure la proportion du temps où une machine-outil est opérationnelle par rapport au temps total où elle devrait l’être. Une faible disponibilité entraîne des interruptions de production, une baisse de la productivité et des coûts plus élevés. À l’inverse, une optimisation de la disponibilité des machines permet d’améliorer le TRS (Taux de Rendement Synthétique), d’augmenter la capacité de production et de minimiser les pertes.
Cet article explore comment calculer et améliorer la disponibilité des machines, en intégrant des solutions telles que la surveillance en temps réel, la maintenance préventive, et l’optimisation des temps de cycle et des temps d’arrêt.
La disponibilité des machines fait partie de l’efficacité globale des équipements. Elle représente le pourcentage du temps où une machine-outil est fonctionnelle par rapport au temps total de planification de la production. Elle est affectée par plusieurs facteurs, notamment les temps d’arrêt imprévus, les temps de changement de série, et la qualité de la maintenance.
La disponibilité des machines se calcule avec la formule suivante :
Par exemple, si une machine-outil est prévue pour fonctionner 10 heures par jour, mais qu’elle est en panne pendant 2 heures, son temps de fonctionnement est de 8 heures.
Un taux de disponibilité de 80 % signifie que la machine-outil est opérationnelle pendant 80 % du temps planifié. L’objectif est d’augmenter ce pourcentage pour maximiser la planification de la production et réduire les pertes.
Les pannes imprévues sont l’une des principales causes de perte de disponibilité. Elles sont souvent dues à un manque de suivi des programmes CN, à l’usure des composants ou à des erreurs humaines. Un suivi des temps d’arrêt en temps réel permet d’identifier les causes récurrentes et de mettre en place des stratégies d’amélioration.
Les temps de changement de série peuvent ralentir la production et réduire la disponibilité des machines-outils. L’application de la méthode SMED (Single-Minute Exchange of Die) permet d’optimiser ces transitions et de minimiser le temps perdu entre les productions.
Une maintenance non optimisée peut entraîner des pannes fréquentes et une mauvaise gestion des ressources. La mise en place d’un programme de maintenance préventive et l’utilisation d’un logiciel de suivi des machines permettent d’anticiper les besoins et d’éviter les interruptions inutiles.
Une planification des effectifs inefficace peut entraîner des retards dans les interventions de maintenance et dans l’exploitation des machines-outils. Un logiciel de planification de la production assure une meilleure répartition des tâches et une gestion plus fluide des ressources.
Un logiciel de suivi des machines permet de surveiller en temps réel les performances des équipements. Il fournit des données précises sur le TRS, les temps d’arrêt, et les temps de cycle, facilitant ainsi l’identification des inefficacités et la mise en œuvre d’actions correctives.
Plutôt que d’attendre qu’une panne survienne, une maintenance préventive basée sur l’analyse des données machine permet de planifier les interventions avant qu’un problème ne se manifeste. Cela réduit les pannes imprévues et améliore la durée de vie des équipements.
Un logiciel de planification de la production permet de coordonner les opérations et d’optimiser l’utilisation des machines-outils. Grâce à une planification en direct, il est possible d’ajuster rapidement les plannings pour minimiser les temps d’arrêt et maximiser la production.
L’automatisation des machines-outils et l’intégration de programmes CN permettent d’optimiser les processus et de réduire les erreurs manuelles. Moins d’erreurs signifie moins de pannes et une meilleure continuité de production.
L’application de la méthode SMED permet de structurer et de standardiser les étapes de changement de série pour limiter les interruptions. En réduisant ces temps de transition, les machines-outils restent opérationnelles plus longtemps.
Un logiciel de suivi de la production collecte et analyse des données en temps réel pour identifier les problèmes et améliorer la gestion des machines-outils. Grâce à des rapports détaillés sur les temps de cycle, les temps d’arrêt, et l’efficacité globale des équipements, il est possible d’optimiser en continu la disponibilité des machines.
Une entreprise de fabrication de pièces mécaniques rencontrait des interruptions fréquentes, ce qui limitait sa capacité de production. Après avoir mis en place un logiciel de suivi des machines et un programme de maintenance préventive, elle a pu :
Grâce à ces ajustements, l’entreprise a pu améliorer son TRS, réduire ses coûts d’exploitation et accroître sa productivité.
La disponibilité des machines est un facteur clé pour améliorer la planification de la production et maximiser la rentabilité. En mettant en place des stratégies telles que la suivi en temps réel, la maintenance préventive, et l’optimisation des temps de cycle, il est possible d’augmenter significativement la disponibilité des machines-outils.
L’utilisation d’un logiciel de suivi des machines, d’un logiciel de planification de la production, et d’une planification des effectifs bien structurée permet aux fabricants de limiter les interruptions et d’assurer une production fluide et efficace.