La gestion de l’atelier CNC est l’ensemble des pratiques permettant de coordonner machines, opérateurs, matériaux et données pour livrer des pièces dans les délais, avec une qualité constante et un coût maîtrisé.
Pour les ateliers d’usinage et manufacturiers sous-traitants, trois problématiques majeures reviennent systématiquement :
un manque de visibilité en temps réel,
une dépendance à des relevés manuels imprécis,
des décisions basées sur des estimations et non sur des faits.
Le résultat est toujours le même :
➡ délais imprévisibles,
➡ temps d’arrêt sous-estimés,
➡ encours trop élevé,
➡ utilisation machine faible,
➡ production non synchronisée avec l’ERP.
Ce guide complet explique comment le suivi de production et le suivi de l’encours permettent de :
✔ augmenter le taux d’utilisation,
✔ réduire les tâches manuelles,
✔ fiabiliser les temps de cycle,
✔ diminuer les urgences,
✔ mieux planifier,
✔ améliorer la productivité sans embaucher.
Réduire les arrêts non planifiés
Le suivi automatisé des machines réduit le temps d’arrêt non planifié de 10 à 25 %, augmentant l’utilisation machine.
Appliquer la loi de Little permet de réduire les délais en abaissant l'encours, sans changer le débit.
Intégrer progressivement avec l’ERP/MES
Sélectionner un logiciel compatible MTConnect/OPC-UA permet une intégration progressive : pilote sur une cellule → intégration ERP → déploiement complet.
La gestion de l’atelier englobe :
l'ordonnancement quotidien,
l'affectation des opérateurs,
la surveillance des machines,
le suivi de l’encours entre étapes,
les contrôles qualité en cours de production.
Elle implique deux types de flux :
opérations manuelles,
réglages et changements d’outils,
contrôles visuels,
mouvements de pièces,
confirmations d’étapes.
états machine (production / arrêt / alarme),
comptage automatique des pièces,
temps de cycle réels,
alarmes et interruptions,
consommation de matière.
Sans suivi en temps réel, les superviseurs prennent des décisions avec des données incomplètes ou obsolètes :
| Problème | Impact |
|---|---|
| Estimation manuelle du temps de cycle | Mauvaise planification |
| Temps d’arrêt non mesurés | Perte de capacité cachée |
| Communication verbale | Risque d’erreurs et d’oublis |
| Pas de comptage automatique | Surcharges ou ruptures non détectées |
| Données ERP non synchronisées | Mauvaise promesse de livraison |
✔ visibilité instantanée sur les goulots,
✔ réactivité immédiate sur les arrêts,
✔ diminution des interventions manuelles,
✔ cycles plus réguliers,
✔ données fiables pour la planification.
L’encours représente toutes les pièces en cours de fabrication, entre deux postes.
Trop d’encours = délais plus longs + désordre + risques de pertes ou erreurs.
| Méthode | Avantages | Limites |
|---|---|---|
| Kanban physique | Simple, économique | Peu précis |
| Code-barres | Traçabilité correcte | Dépend de la discipline opérateur |
| RFID | Automatisé | Coût des puces et lecteurs |
| Comptage machine | Très fiable | Nécessite signal CNC stable |
Encours = Débit × Délai
Exemple :
40 pièces en encours
Débit de 20 pièces/jour
➡ délai = 2 jours
Réduire l’encours à 20 pièces
➡ délai = 1 jour
Temps en production
Temps d’arrêt
Temps de cycle réel
Taux de rendement synthétique (TRS)
Le TRS se décompose en :
Disponibilité
Performance
Qualité
temps de réglage,
interventions manuelles,
taux de première passe,
temps moyen de redémarrage après alarme.
Les temps de cycle peuvent être extraits via :
Déchiffrage des instructions pour estimer le temps théorique.
Spindle time, feed, mouvements axes, via API constructeur.
Mesures réelles sur une courte période.
déplacements à vide comptés à tort,
pauses opérateur non filtrées,
progr. interrompus (M0 / M1),
arrêts non enregistrés.
Voici les capacités indispensables :
Aucune modification du code CNC.
Pour connecter plusieurs marques de machines.
Finis les relevés manuels.
Pour éviter les pertes en cas de coupure réseau.
Adoption immédiate.
| Fonction / Solution | Suivi léger | MES complet | Systèmes main-d’œuvre |
|---|---|---|---|
| Coût | 100–300 $/machine/mois | 1 000–10 000 $/mois | 5–50 $/employé/mois |
| Déploiement | Jours–semaines | Mois–trimestres | Semaines |
| Taille atelier | 1–50 machines | 20–500+ machines | 10–500 employés |
| Fonction principale | TRS, comptage, alertes | Traçabilité, qualité, routage | Temps opérateur |
| Intégration | API/Webhooks | ERP/MES profonds | ERP/paie |
✔ idéal multi-site
✔ centralisation
✔ analytique avancée
✔ latence minimisée
✔ fonctionnement même sans cloud
| Défi | Solution |
|---|---|
| Différence de définition des événements | Standardisation des événements |
| Horodatage incohérent | Format UTC ISO 8601 |
| Correspondance machine / ordre ERP | Middleware de conversion |
Identification automatique des machines sous-utilisées → redistribution du travail.
Détection immédiate des dérives → moins de rebuts.
TRS
Disponibilité
Performance
Qualité
Variabilité cycle
Encours
Âge de l’encours
Taux de livraison à temps
Temps de réglage
Interventions manuelles
Choisir une cellule pilote
Mesurer le fonctionnement actuel
Installer les capteurs ou passerelles
Vérifier les données
Former les opérateurs
Intégrer l'ERP en lecture seule
Activer les mises à jour automatiques
Étendre progressivement
Un boîtier de collecte branché sur la CNC (Ethernet, série ou API constructeur), capable de :
lire l’état machine,
compter les cycles,
transmettre les données vers un serveur ou cloud,
stocker localement en cas d’interruption réseau.
En général :
visibilité immédiate : 2 à 5 jours,
premiers gains opérationnels : 4 à 8 semaines,
amélioration TRS : 5 à 15 % après 1 trimestre.
Non. Il complète un MES.
Le suivi machine s’occupe de l’état machine, des cycles et des alertes.
Le MES gère la qualité, les gammes, la traçabilité, les consommations.
Oui, mais une validation sur machine reste indispensable.
Les déplacements à vide, pauses et interruptions faussent l’estimation.
écrans simples,
une seule action par étape,
réduction des tâches manuelles,
formation courte,
retour rapide sur les bénéfices.
Pour augmenter le débit sans embauche, un atelier CNC doit :
capter les données en temps réel,
réduire les arrêts non planifiés,
maîtriser l’encours,
fiabiliser les temps de cycle,
intégrer progressivement avec l’ERP.
👉 C’est la base d’un atelier plus prévisible, plus rentable et plus performant.