Logiciel planning + Kanban en atelier CNC : le plan simple pour augmenter le débit sans embaucher
Dans beaucoup d’ateliers CNC et de sous-traitance, le problème n’est pas “le manque de travail”. Le vrai problème, c’est trop de travail lancé en même temps au mauvais endroit, au mauvais moment. Résultat : des encours qui s’accumulent, des urgences qui se multiplient, des changements de série non préparés, et un planning de production qui n’est plus respecté dès la matinée.
Si vous êtes responsable d’atelier, planificateur, ou responsable opérations, votre priorité est souvent claire : augmenter le débit (plus de pièces par quart / par semaine) sans embaucher. Et c’est possible. Pas en “mettant plus de pression”, mais en améliorant la planification industrielle et la circulation du travail.
Ce guide vous donne une méthode concrète, facile à appliquer, qui combine :
- un logiciel planning (ou un outil de planification simple au départ),
- de la planification à capacité finie (réaliste),
- des règles d’ordonnancement production (priorités simples),
- et un système Kanban (tiré) pour limiter les encours.
Avec un pilote bien cadré, beaucoup d’ateliers constatent :
- une baisse visible des encours,
- des délais plus courts,
- et un gain de débit souvent de 10 à 25% sur une cellule, sans embauche.
TL;DR
- Planification à capacité finie + règles de flux : évite la surcharge et améliore le débit (souvent +10 à +25%) en réduisant les files d’attente.
- Kanban bien dimensionné : limite les encours, réduit les temps de traversée et stabilise la production (souvent -20 à -50% d’encours sur le périmètre pilote).
- Pilote 4 à 8 semaines : une cellule, un tableau d’ordonnancement, un Kanban (2 bacs), des KPI simples. Puis déploiement en 3 à 6 mois.
Pourquoi votre planning de fabrication “casse” même quand vous avez un bon ERP ?
Un ERP aide à gérer les commandes, les gammes et les stocks. Mais dans l’atelier, le problème quotidien est souvent : qui fait quoi, quand, sur quelle machine, avec quelles contraintes ?
Quand le planning est fait “en capacité infinie” (c’est-à-dire : on lance tout sans tenir compte des vraies limites), on crée :
- trop d’OF “en attente”,
- trop de priorités en même temps,
- des changements de série mal préparés,
- et des goulots qui bloquent tout.
Le planning devient alors un document “théorique”. Les équipes font au mieux, mais elles passent leur temps à replanifier.
La solution n’est pas forcément un grand projet. La solution est souvent une meilleure Planification et ordonnancement : réaliste, simple, visuelle, et connectée au terrain.
Quelles règles de planification augmentent vraiment le débit sans embaucher ?
La règle numéro 1 est très simple :
Si vous voulez produire plus, vous devez arrêter de lancer trop de travail en même temps.
C’est contre-intuitif, mais c’est la base.
La planification à capacité finie, c’est quoi ?
La planification à capacité finie (souvent appelée FCS) veut dire :
- on planifie seulement ce que la machine peut réellement faire,
- avec ses horaires, ses indisponibilités, ses changements de série,
- et la disponibilité des opérateurs.
Contrairement à un planning “infini”, la capacité finie :
- empêche de surcharger les goulots,
- réduit les files d’attente,
- et rend le plan de production beaucoup plus fiable.
C’est souvent la première grande différence entre un simple fichier Excel et un logiciel de planification de la production bien conçu : le planning respecte la réalité.
Quelles règles simples d’ordonnancement production favorisent le flux ?
Vous n’avez pas besoin de 20 règles compliquées. Voici 3 règles utiles (on peut les combiner) :
- SPT (Shortest Processing Time)
On fait passer en priorité les opérations les plus courtes.
Pourquoi ? Parce que ça “libère” vite de la capacité et ça réduit les files d’attente.
- EDD (Earliest Due Date)
On priorise les commandes avec l’échéance la plus proche.
Utile quand la livraison à temps est critique.
- CR (Critical Ratio)
CR = temps restant avant la date / temps restant de production.
Si CR < 1, c’est en danger : il faut escalader.
C’est une règle simple pour gérer les urgences sans paniquer.
Dans un planning dynamique, l’idée n’est pas de changer les priorités toutes les 10 minutes, mais d’avoir une règle claire qui s’applique de manière stable.
Pourquoi les encours de production réduisent votre débit ?
Les encours de production (WIP) sont tout ce qui est “à moitié fait” : pièces en attente, OF lancés mais bloqués, lots entre opérations.
Trop d’encours crée :
- des déplacements et recherches,
- des attentes entre postes,
- plus d’erreurs (mauvaise priorité, mauvaise version, mauvais outillage),
- des goulots invisibles,
- et des délais plus longs.
Une image simple : si 20 voitures se mettent sur une route étroite, tout le monde avance plus lentement. C’est pareil en atelier.
La clé pour augmenter le débit sans embauche est donc de réduire et contrôler les encours, pas de lancer plus.
Comment le Kanban aide-t-il à réduire les files d’attente et à stabiliser le calendrier de production ?
Le Kanban est un système “tiré” : on produit quand il y a un besoin réel, pas “au cas où”.
Les règles Kanban les plus importantes (en version simple)
- Un bac / une carte = une autorisation de produire
Si aucun bac n’est vide (ou aucune carte disponible), on ne relance pas.
- Encours limité
Le Kanban fixe un plafond d’encours. C’est ce plafond qui fait baisser les files d’attente.
- Réapprovisionnement clair
On réapprovisionne quand on atteint un seuil, pas “quand on a le temps”.
- Urgences contrôlées (pull d’urgence)
Il doit exister un mécanisme d’urgence, mais rare et cadré : sinon le Kanban devient inutile.
- Règles d’escalade
Si un réapprovisionnement dépasse son délai, on sait qui intervient et sous combien de temps.
Formule simple pour dimensionner un Kanban (et éviter le hasard)
Une formule classique :
Quantité Kanban = arrondi supérieur de
(d×LT×(1+S))÷C
- d : demande par jour (ou par semaine)
- LT : délai de réapprovisionnement (en jours)
- S : sécurité (ex. 0,2 = 20%)
- C : taille d’un bac (quantité par contenant)
Exemple facile :
- demande = 24 pièces/jour
- LT = 2 jours
- sécurité = 20%
- bac = 12 pièces
Quantité Kanban = (24 × 2 × 1,2) / 12 = 4,8 → 5 bacs
Avec ce calcul, vous évitez les décisions “au feeling”. Et votre système devient stable.
Quelle combinaison planning automatique + Kanban fonctionne le mieux en atelier CNC ?
Tout dépend de votre variabilité (beaucoup de références ?) et des changements de série (longs ou courts).
Cas 1 — Demande assez stable, changements courts
- Kanban simple (2 bacs / supermarché)
- planning de production plutôt simple
- objectif : limiter les encours, maintenir le rythme
Cas 2 — Mélange MTO/MTS, variabilité moyenne
- Kanban pour stabiliser certaines familles
- planning “push-pull” : on pousse jusqu’au supermarché, puis on tire
- utile pour éviter de désorganiser l’atelier
Cas 3 — Forte variabilité, dates clients serrées, goulots critiques
- logiciel de planification avec capacité finie (type APS / ordonnancement)
- règles de priorité (SPT/CR/EDD) + visibilité atelier
- Kanban sur certaines boucles (outillage, semi-finis, postes répétitifs)
C’est souvent là qu’un planificateur numérique devient un vrai avantage : il met à jour le planning en intégrant les contraintes réelles.
Comment mesurer la charge opérateur pour éviter un planning usine irréaliste ?
Même si les machines sont importantes, l’opérateur est souvent le facteur limitant : préparation, montage, contrôle, manutention.
Une méthode simple (sans calculs compliqués)
1. Calculez le temps opérateur disponible :
- durée du quart
- moins pauses / réunions
- moins tâches fixes (maintenance planifiée, etc.)
2. Classez le temps :
- valeur ajoutée (montage, chargement, réglage)
- nécessaire (contrôle qualité)
- évitable (attentes, recherche, reprises)
3. Fixez une cible réaliste :
- viser 75–85% d’utilisation du temps utile
Au-dessus, vous créez de la surcharge et des retards.
Un bon outil de planification tient compte de cette limite au lieu de “mettre tout le monde à 100%”.
Comment connecter le logiciel de production au terrain sans projet interminable ?
Vous n’avez pas besoin de tout connecter pour démarrer. Il faut juste connecter ce qui aide à piloter.
Données minimales pour un pilote efficace
- OF / opérations / dates (depuis ERP ou même un export)
- machine : état (en marche / arrêt / défaut) si possible
- temps de cycle réel (ou au moins temps standard)
- quantités produites
- encours (bacs Kanban / files d’attente)
Une architecture simple
- un tableau d’ordonnancement visible (écran atelier)
- un Kanban (physique ou e-Kanban simple)
- un suivi quotidien (10 minutes) basé sur les exceptions
Ensuite seulement, vous automatisez davantage :
- remontée machine plus fine,
- recalcul de planning automatique,
- alertes,
- intégration plus profonde.
Comment lancer un pilote 4–8 semaines sans perturber l’atelier ?
Un pilote doit être petit, mesurable et réversible.
Étape 1 — Choisir la cellule pilote
Critères simples :
- goulot visible ou poste clé
- production régulière (au moins quelques références répétitives)
- équipe motivée
Étape 2 — Baseline (1–2 semaines)
Mesurez :
- débit (pièces/quart)
- encours moyen
- délai de traversée (lead time)
- % de retards
- changements de série et causes
Étape 3 — Mise en place (1 semaine)
- capacité finie sur la cellule (même avec un outil simple)
- règles de priorité (SPT + CR pour urgences)
- Kanban 2 bacs sur 1 ou 2 références/familles
- tableau visuel : OF en cours, prochain OF, encours, urgences
Étape 4 — Exécution (2–4 semaines)
- routine quotidienne : 10 minutes
- corrections hebdomadaires : ajuster le Kanban (quantité / sécurité)
- discipline : pas de lancement hors règles
Étape 5 — Bilan et déploiement
Si les KPI bougent dans le bon sens, vous déployez cellule par cellule.
Quels KPI suivre pour prouver que la planification production s’améliore ?
Gardez des KPI simples :
- Débit : pièces/quart ou OF/sem
- Encours : nombre de bacs / pièces en attente
- Délai : temps de traversée (du lancement à la fin)
- Respect planning : % OF finis à la date prévue
- Stabilité : nombre de changements de priorité par jour (moins = mieux)
Un bon planning de fabrication n’est pas celui qui est “beau”. C’est celui qui est tenu.
Conclusion : un planning dynamique + Kanban, c’est moins de stress et plus de production
Si vous voulez augmenter la production sans embaucher, la voie la plus rapide est souvent :
- réduire les encours,
- arrêter la surcharge,
- planifier en capacité finie,
- et mettre en place un tirage Kanban simple.
Commencez petit : une cellule, un calendrier de production réaliste, un Kanban 2 bacs, un tableau visuel, et des règles d’urgence claires. En 4 à 8 semaines, vous pouvez obtenir un gain mesurable et décider de l’étendre.
FOIRE AUX QUESTIONS
1) Est-ce qu’un logiciel de planification est obligatoire pour démarrer ?
Non. Vous pouvez démarrer avec un outil simple (tableau visuel + règles + Kanban). Mais un logiciel de planification de production devient très utile dès que vous voulez gérer plusieurs machines, des contraintes, et un planning dynamique qui se met à jour sans refaire tout à la main.
2) Kanban, ça marche si j’ai beaucoup de références (high-mix) ?
Oui, mais pas partout de la même façon. En high-mix, utilisez Kanban sur :
- des familles stables (semi-finis, opérations répétitives),
- ou des boucles (outillage, préparation, consommables).
Et combinez avec ordonnancement de la production en capacité finie pour le reste.
3) Comment gérer les urgences sans casser le système ?
Prévoyez un pull d’urgence rare, avec une règle claire :
- qui peut déclencher,
- combien d’urgences max par semaine,
- et un suivi des causes (pour réduire les urgences).
Sans règle, tout devient “urgent” et votre système retombe dans le chaos.
4) Combien de temps faut-il pour voir un résultat ?
Souvent, vous voyez déjà une amélioration en 2 à 4 semaines (encours qui baisse, meilleure stabilité). Les gains solides se mesurent sur 4 à 8 semaines en pilote, puis sur 3 à 6 mois en déploiement progressif.
5) Quelle est l’erreur la plus fréquente ?
La plus fréquente : dimensionner Kanban “au feeling” et ne pas respecter les limites d’encours. Kanban fonctionne si on applique les règles. Sinon, ce n’est qu’un affichage de plus.