Dans de nombreuses PME industrielles, la performance réelle des machines reste mal connue. Les données existent — temps de cycle, arrêts, rebuts, cadence — mais elles sont souvent dispersées entre feuilles Excel, relevés manuels et systèmes peu connectés. Résultat : le TRS réel n’est pas maîtrisé, les décisions sont prises à l’intuition et une partie de la capacité de production reste invisible.
Un logiciel TRS permet de structurer ces données, de les consolider dans des tableaux de bord de production et de transformer des événements machines bruts en KPI de production exploitables en temps réel. Pour les ateliers CNC et les entreprises de sous-traitance, c’est aujourd’hui l’un des leviers les plus rapides pour améliorer la productivité sans recruter.
Cet article explique clairement :
Le TRS (Taux de Rendement Synthétique) est un indicateur clé de performance industrielle. Il mesure l’efficacité réelle d’un équipement de production en combinant trois dimensions :
Formule simplifiée :
TRS = Disponibilité × Performance × Qualité
Le TRG (Taux de Rendement Global) élargit cette logique en intégrant l’ensemble du temps calendaire, y compris les périodes non planifiées. En pratique, le TRS reste l’indicateur le plus utilisé pour le pilotage quotidien de la production.
Dans les ateliers CNC, un TRS compris entre 40 % et 60 % est fréquent. Atteindre 65–70 % représente déjà une amélioration significative de la capacité sans investissement matériel.
Le calcul du TRS est souvent biaisé lorsqu’il repose sur :
Un logiciel TRS fiable s’appuie sur des données en temps réel issues directement des machines.
L’automatisation du suivi des temps d’arrêt est essentielle : sans elle, la disponibilité est presque toujours surestimée.
Un logiciel TRS moderne repose sur le tracking machine automatique, sans alourdir le travail des opérateurs.
Cette approche permet un tableau de suivi de production en temps réel, fiable et continu, même sur des parcs machines hétérogènes.
Un bon tableau de bord KPI ne montre pas tout. Il montre ce qui permet d’agir.
Ces indicateurs constituent un tableau de productivité directement exploitable en réunion d’atelier ou en management visuel production.
Un bon tableau de production respecte trois principes :
| Critère | Excel / papier | Logiciel TRS |
|---|---|---|
| Données en temps réel | ❌ | ✅ |
| Fiabilité des temps | Faible | Élevée |
| Suivi des arrêts | Manuel | Automatisé |
| Analyse TRS | Limitée | Complète |
| Pilotage quotidien | Difficile | Fluide |
| ROI mesurable | ❌ | ✅ |
Un logiciel TRS n’augmente pas la vitesse des machines. Il révèle les pertes invisibles :
En moyenne, les entreprises constatent :
Éviter les solutions trop lourdes si l’objectif principal est le pilotage de la performance machines.
Exemple simplifié :
Sans embauche, ce gain se traduit directement en :
Mettre en place un logiciel TRS n’est pas un projet IT complexe. C’est une démarche pragmatique de pilotage de la production par les données.
En quelques semaines, un atelier peut :
👉 Commencer par un pilote TRS sur une cellule clé est souvent la décision la plus rentable à court terme.
Le TRS (Taux de Rendement Synthétique) est un indicateur clé qui mesure l’efficacité réelle d’une machine ou d’une ligne de production. Il combine trois dimensions indissociables : la disponibilité (temps réellement productif), la performance (cadence réelle vs cadence théorique) et la qualité (pièces bonnes produites). Contrairement à un simple taux d’utilisation, le TRS met en évidence où et pourquoi la capacité se perd. C’est pour cette raison qu’il est au cœur des tableaux de bord KPI production et du pilotage opérationnel quotidien en atelier.
Le TRS se calcule uniquement sur le temps de production planifié (hors pauses, arrêts planifiés), ce qui en fait l’indicateur privilégié pour le pilotage atelier et l’amélioration continue. Le TRG, lui, intègre un périmètre plus large (temps calendaire, disponibilité globale) et sert davantage à analyser le potentiel global d’un équipement. En pratique, les ateliers utilisent le TRS pour agir rapidement sur les pertes (arrêts, lenteurs, rebuts) et le TRG pour les analyses stratégiques à moyen terme.
Un calcul du TRS fiable repose sur des données factuelles, idéalement captées automatiquement : états machine, temps de cycle réels, comptage de pièces bonnes et rebuts, et suivi des temps d’arrêt. Les calculs basés uniquement sur des déclarations manuelles sont souvent biaisés (micro-arrêts oubliés, arrêts mal catégorisés). Un logiciel TRS connecté aux machines permet d’automatiser la collecte, d’horodater précisément les événements et de fiabiliser les KPI, condition indispensable pour prendre de bonnes décisions.
Le suivi en temps réel permet de détecter immédiatement une dérive : arrêt anormal, baisse de cadence, problème outil ou qualité. Sans données en temps réel, les problèmes sont souvent analysés a posteriori, quand la perte est déjà consommée. Avec un tracking machine en direct, les équipes peuvent agir pendant le poste, réduire le temps de réaction et améliorer rapidement la disponibilité et la performance. C’est l’un des leviers les plus rapides pour gagner des points de TRS sans investissement lourd.
Un tableau de bord de production efficace doit rester lisible et orienté action. Les KPI essentiels sont : le TRS global, le détail disponibilité / performance / qualité, les temps d’arrêt par cause (Pareto), le temps de cycle réel vs standard, le taux de rebut et la production réelle vs objectif. Ces indicateurs permettent d’identifier rapidement les pertes majeures et de prioriser les actions. Trop de KPI nuisent à la lisibilité ; mieux vaut peu d’indicateurs, mais fiables et exploités.
Oui. Même sans connectivité native, les machines plus anciennes peuvent être intégrées via des solutions de tracking machine : passerelles edge, modules d’entrées/sorties, signaux broche ou fin de cycle. L’objectif n’est pas d’avoir toutes les données possibles, mais des événements cohérents et horodatés pour alimenter le calcul du TRS. De nombreux ateliers modernisent ainsi leur suivi machines sans remplacer leur parc existant.
Sur un pilote bien ciblé (quelques machines critiques), les ateliers constatent généralement des gains de 5 à 15 points de TRS, une réduction des temps d’arrêt non planifiés et une meilleure stabilité des temps de cycle. Le principal bénéfice n’est pas seulement le chiffre, mais la clarté sur les causes de pertes. Cette visibilité permet d’augmenter la productivité, de mieux prioriser la maintenance et d’exploiter davantage la capacité existante, souvent avec un ROI en quelques mois.