L’utilisation des machines est un indicateur clé pour mesurer l’efficacité des équipements en production. Une machine peut être performante, mais si elle n’est pas utilisée de manière optimale, son impact sur la production reste limité. Une meilleure gestion de l’utilisation des machines permet d’optimiser la planification de la production, de réduire les temps d’arrêt et d’améliorer l’efficacité globale des équipements.
Cet article explore comment suivre, analyser et améliorer l’utilisation des machines-outils, grâce à des logiciels de suivi des machines, des programmes CN optimisés et une planification des effectifs adaptée.
L’utilisation des machines désigne le pourcentage de temps où un équipement est en fonctionnement par rapport à son temps total disponible. Ce ratio permet d’évaluer l’efficacité d’une machine-outil et d’identifier les opportunités d’amélioration.
Par exemple, si une machine est disponible 10 heures par jour, mais ne fonctionne que 7 heures, alors son utilisation est :
Un taux d’utilisation élevé indique une planification de la production efficace, tandis qu’un taux faible peut révéler des temps d’arrêt non planifiés, des changements de série trop longs ou une sous-utilisation des équipements.
Les pannes et arrêts imprévus réduisent directement l’utilisation des machines. Un logiciel de suivi des machines permet d’identifier les causes récurrentes et de mettre en place une maintenance préventive pour éviter ces interruptions.
Les temps de changement de série ralentissent la production et réduisent le temps de fonctionnement effectif des équipements. L’optimisation des processus via la méthode SMED (Single-Minute Exchange of Die) permet de réduire ces temps de transition et d’améliorer l’efficacité globale des équipements.
Une mauvaise planification de la production peut entraîner une inactivité prolongée des machines. Un logiciel de planification des effectifs et un programme de production bien défini garantissent une utilisation plus efficace des ressources.
Même lorsqu’une machine-outil fonctionne, elle peut ne pas être exploitée à son plein potentiel. L’optimisation des programmes CN et l’ajustement des temps de cycle permettent d’améliorer la productivité et d’augmenter le TRS (Taux de Rendement Synthétique).
Un logiciel de suivi des machines fournit des données en temps réel sur l’utilisation des machines, les temps d’arrêt et les temps de cycle. Grâce à ces analyses, il est possible d’optimiser les paramètres de production et d’identifier les opportunités d’amélioration.
L’utilisation d’un logiciel de planification de la production permet d’ajuster les horaires et la répartition des tâches pour maximiser l’utilisation des machines. La planification en direct aide à réagir rapidement aux imprévus et à éviter les périodes d’inactivité.
Un programme de maintenance préventive permet de limiter les interruptions et d’assurer une meilleure planification des effectifs pour les interventions techniques. Un logiciel de suivi des temps d’arrêt aide à analyser les tendances et à réduire la fréquence des pannes.
L’optimisation des temps de changement de série grâce à la méthode SMED et l’automatisation des réglages permettent d’augmenter le temps de fonctionnement des équipements et de réduire les pertes de production.
Un logiciel de suivi des programmes CN aide à analyser et ajuster les paramètres des machines pour maximiser leur rendement. Un réglage plus précis réduit les pertes de matières premières et améliore la cadence de production.
Une entreprise de fabrication de pièces métalliques souhaitait améliorer l’utilisation de ses machines, qui était à 65 %. Après avoir mis en place un logiciel de suivi des machines et optimisé sa planification de la production, elle a pu :
Grâce à ces améliorations, l’entreprise a augmenté sa capacité de production sans ajouter de nouveaux équipements.
L’utilisation des machines est un indicateur clé pour mesurer l’efficacité des équipements et optimiser la planification de la production. En adoptant des logiciels de suivi des machines, en améliorant la gestion des temps d’arrêt, et en optimisant les temps de cycle, les fabricants peuvent maximiser la performance de leurs machines-outils.
L’automatisation, l’analyse des programmes CN et la planification des effectifs permettent d’exploiter pleinement les équipements existants et d’améliorer la rentabilité de la production. En mettant en œuvre ces stratégies, les entreprises peuvent réduire les pertes, améliorer leur Taux de Rendement Synthétique (TRS) et accroître leur compétitivité sur le marché.