Dans un atelier CNC, le temps de cycle réel est la base de tout : planification fiable, respect des délais, suivi des performances et rentabilité. Pourtant, dans de nombreuses PME industrielles, les standards ERP reposent encore sur des estimations issues du CAM ou d’anciennes fiches de gamme.
Résultat : écarts entre le planning et la réalité, surcharge opérateur, sous-exploitation machine et difficultés à augmenter la productivité sans embauche.
Mettre en place un suivi de production industriel basé sur le temps de cycle réel, avec un matériel minimal et un logiciel de suivi de production adapté, permet de :
Ce guide détaillé explique comment installer un système simple, valider les données et intégrer les temps de cycle dans vos outils de gestion de production.
Le suivi de production industrielle repose sur des données fiables. Or, si le temps de cycle est faux, tout le reste l’est aussi :
Un écart de seulement 8 % entre cycle programmé et cycle réel peut représenter plusieurs heures perdues par semaine sur une machine.
Sans mesure automatique, le suivi des KPI devient imprécis et le tableau suivi de production perd en crédibilité.
Permet un premier niveau de suivi de production fiable.
Idéal pour fiabiliser les KPI de production.
| Solution | Coût | Précision | Complexité | Adapté PME |
|---|---|---|---|---|
| Pince courant | Faible | Bonne | Faible | Oui |
| Contact sec | Moyen | Très élevée | Moyenne | Oui |
| MTConnect / OPC UA | Plus élevé | Excellente | Élevée | Oui si IT disponible |
Un signal brut ne suffit pas.
Il faut :
Un logiciel suivi de production permet ensuite de générer :
Un bon logiciel de suivi de production doit :
Certaines PME commencent avec un logiciel de suivi de production gratuit, mais ces solutions sont limitées :
Pour un vrai suivi de production industrielle, la connexion machine est indispensable.
En fiabilisant les standards :
Un atelier de 5 machines CNC :
Le suivi des performances devient objectif et actionnable.
Validation recommandée :
Indicateurs à surveiller :
Le suivi de production doit être auditable.
Capteur → Module DI → Gateway IIoT → Base de données → Logiciel de gestion des temps → ERP
Cette architecture :
Un pilote sur 3 à 5 machines peut être réalisé en deux semaines. L’installation matérielle prend généralement moins d’une journée par machine. La validation des KPI nécessite ensuite une phase d’observation de 10 à 20 cycles par référence. Les premiers gains de productivité apparaissent souvent sous 4 à 8 semaines.
Oui. Les solutions non invasives comme les pinces de courant fonctionnent sur presque toutes les machines. Pour les contrôleurs plus récents, une intégration MTConnect ou OPC UA améliore encore la précision du suivi machines.
Oui pour tester la logique de suivi des KPI. Non pour un pilotage industriel sérieux. Sans connexion machine, les données restent manuelles et peu fiables.
Le temps de cycle concerne la machine.
Le suivi des temps de travail concerne l’opérateur.
Les deux combinés permettent une vision complète de la performance.
Une amélioration du calcul du temps de cycle réduit les erreurs dans :
La fiabilité des KPI augmente immédiatement.
Non. Un outil de gestion de production léger connecté aux machines suffit pour démarrer efficacement.
Entre 500 € et 1 000 € par machine pour un pilote simple.
Le ROI est généralement atteint en quelques mois si les standards sont ajustés.
Le suivi précis du temps de cycle n’est pas un projet IT complexe. C’est une décision stratégique de pilotage industriel.
En combinant :
il est possible de :
✔ fiabiliser le suivi des KPI
✔ stabiliser le planning
✔ améliorer le suivi des performances
✔ augmenter la productivité sans recruter
La meilleure approche reste un pilote court, mesurable et évolutif.