Dans un atelier CNC, attendre la fin de semaine pour analyser les performances machines est devenu inacceptable.
Les PME industrielles ont besoin de :
Un tableau de bord de production connecté permet de visualiser immédiatement :
Ce guide explique comment déployer un Logiciel TRS avec suivi en temps réel, étape par étape, en environnement industriel réel.
Le TRS (Taux de Rendement Synthétique) est l’indicateur clé du kpi manufacturing.
Il combine :
Un suivi machines en temps réel permet :
Un tableau suivi de production bien configuré augmente la réactivité opérationnelle.
Sélectionnez :
Évitez un déploiement massif immédiat.
(Temps planifié − Arrêts non planifiés) / Temps planifié
Exclure maintenance planifiée et pauses prévues.
(Temps de cycle théorique × pièces bonnes) / Temps réel d’exécution
Valider les temps standards.
Pièces conformes / Pièces produites
Décider si les retouches sont incluses.
Aligner ces règles sur ISO 22400 pour cohérence KPI TRS.
Solution rapide pour retrofit.
Le suivi en temps réel doit rester fiable même en cas de micro-coupure.
Un mauvais calcul du TRS fausse tout le tableau de production.
Collecter :
Programme PRG145
Temps théorique : 48 sec
Temps réel mesuré : 55 sec
Performance = 48 / 55 = 87 %
Collecter minimum 30 à 50 cycles pour fiabiliser.
Les exclure du baseline KPI production.
Edge → MQTT sécurisé → Cloud → Tableau de bord production
10 machines = 1 000 à 10 000 événements/jour
Prévoir stockage agrégé sur 1 à 3 ans.
Interaction < 2 minutes.
| Critère | Pilote ciblé | Déploiement global |
|---|---|---|
| Risque | Faible | Élevé |
| Coût initial | Maîtrisé | Important |
| Rapidité feedback | Rapide | Lent |
| Adoption | Progressive | Complexe |
→ Vérifier NTP
→ Debounce I/O
→ Vérifier buffer edge
→ Revoir règles mapping événements
Un Logiciel TRS avec suivi en temps réel n’est pas un projet IT.
C’est un levier direct pour :
Commencez petit.
Mesurez précisément.
Scalez ensuite.
Lors d’un pilote bien configuré, le calcul du TRS se situe généralement dans une marge de ±15 % par rapport aux relevés manuels. Cette précision dépend principalement de la qualité du mapping des événements machine et de la validation des temps de cycle standards. En collectant 30 à 50 cycles stables par opération, il est possible d’améliorer significativement la fiabilité du KPI TRS.
Oui. Les machines sans interface réseau peuvent être équipées de capteurs I/O discrets (cycle start, spindle on) ou de capteurs courant broche. Bien que cette méthode fournisse moins de contexte programme que MTConnect ou OPC UA, elle permet un tracking machine fiable pour le calcul du TRS et le suivi des temps d’arrêt.
Il faut mapper program_id vers part_id ou ordre de fabrication. Les productions mixtes doivent être isolées jusqu’à obtenir un volume suffisant de cycles pour établir une baseline stable. Cela garantit un tableau suivi de production cohérent et exploitable.
Le TRS mesure performance globale machine sur temps planifié. Le TRG (Taux de Rendement Global) inclut parfois d’autres dimensions organisationnelles. Il est important de définir clairement les périmètres avant de comparer TRG TRS dans un tableau de bord production.
Dans les PME industrielles, un pilote bien structuré montre des gains mesurables entre 1 et 3 mois, avec amélioration progressive du tableau de productivité et réduction des arrêts non planifiés.