le temps de réglage, cette période nécessaire pour préparer une machine ou un poste de travail avant une nouvelle opération – passe souvent inaperçu. Pourtant, à l’échelle de milliers d’ordres de fabrication, même de petites inefficacités peuvent entraîner d’importantes pertes de rendement, des heures supplémentaires coûteuses et une surcharge pour les opérateurs.
Même si le temps de réglage peut sembler inévitable, de nombreuses inefficacités ne viennent pas des machines ni des opérateurs, mais de décisions de planification inadaptées. Dans cet article, nous allons voir comment une planification plus intelligente, basée sur des données en temps réel et des outils numériques, peut significativement réduire les temps de réglage, améliorer le débit de production et optimiser l’utilisation de la main-d’œuvre.
Comprendre le temps de réglage : plus que le changement d’outils
Avant de parler de planification, il faut bien définir ce que recouvre le temps de réglage. Dans l’usinage et les environnements de fabrication discrète, cela inclut:
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Le changement des outils ou des montages
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Le chargement du bon programme CN
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L’installation des matières premières
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L’étalonnage des machines ou des palpeurs
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La consultation des instructions de travail ou des plans
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Le contrôle de la première pièce (first article inspection)
Certaines tâches sont mécaniques, d’autres sont organisationnelles ou cognitives. Lorsque la planification est mal pensée – jobs très différents enchaînés, ordonnancement flou, matériaux manquants – les temps de réglage explosent, tout comme la frustration des équipes.
Le vrai coût des temps de réglage excessifs
Prenons un exemple simple. Si chaque réglage prend 30 minutes et que vous lancez 10 OF par poste chaque jour, cela représente 5 heures sans usinage – soit presque un quart de la journée perdue. Sur une semaine, c’est un shift complet. Et sur plusieurs machines, ce sont des milliers d’heures annuelles envolées.
Mais ce n’est pas tout. Un excès de temps de réglage entraîne aussi:
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Une baisse d’utilisation machine (TRS): des heures de broche perdues à l’arrêt
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Du stress pour les opérateurs : des changements fréquents entre des jobs très différents
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Des retards de production: les réglages tardifs provoquent des effets domino
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Plus de rebuts et d’erreurs: les réglages précipités entraînent des défauts
Dans la majorité des cas, le problème vient d’un point précis : une planification inefficace.
Le rôle de la planification : pourquoi le séquencement compte
Planifier, ce n’est pas juste remplir un agenda. C’est organiser les opérations pour minimiser les changements, équilibrer les charges, et garantir que les ressources nécessaires sont disponibles au bon moment.
Voici 5 stratégies qui font la différence:
1. Regrouper les jobs similaires (groupes de familles)
Une des méthodes les plus simples mais les plus efficaces consiste à regrouper les OF ayant des caractéristiques communes: mêmes outils, matières, vitesses de coupe, etc.
Au lieu d’alterner entre l’aluminium et l’acier, regroupez tous les jobs aluminium à la suite. Résultat: moins de changements d’outils, de bridages, et de réglages.
Cette méthode, appelée groupement de familles ou réduction des réglages par séquencement, permet de réduire les temps de réglage de 20 à 50 % dans de nombreux ateliers.
2. Utiliser le temps de réglage comme contrainte de planification
Beaucoup de systèmes de planification optimisent autour de la date de livraison ou de la disponibilité machine. Mais les outils modernes permettent d’ajouter une nouvelle règle: minimiser les changements de réglage.
Par exemple: deux jobs sont prévus pour vendredi. L’un nécessite un changement complexe, l’autre non. Un bon outil proposera de lancer d’abord le job “léger” en termes de réglage, tant que la date de livraison est respectée.
C’est ce compromis entre efficacité et délai que les algorithmes savent mieux gérer que les humains.
3. Aligner les compétences opérateur avec la complexité des jobs
Le réglage n’est pas qu’une question de machine. C’est aussi une question d’humain.
Un opérateur expérimenté peut faire un réglage complexe en 15 minutes. Un junior mettra peut-être 45 minutes pour le même résultat.
Les systèmes avancés permettent d’assigner le bon opérateur au bon job, réduisant la variabilité et garantissant une qualité constante.
En intégrant les compétences dans la planification, vous évitez les erreurs de casting coûteuses, surtout en période de forte activité.
4. Décaler les réglages pour les ressources partagées
Si plusieurs machines partagent des ressources critiques (pont roulant, poste de contrôle, table de réglage…), il faut éviter les conflits.
Si vous programmez plusieurs jobs complexes sur des machines voisines au même moment, vous risquez de créer une file d’attente autour de la même ressource.
La solution : un ordonnancement décalé. Cela permet aux jobs de se chevaucher sans surcharge sur les ressources critiques.
5. Utiliser des boucles de retour en temps réel
Les meilleurs plannings sont ceux qui s’ajustent à la réalité.
Dans un atelier vivant, les retards, absences ou pannes sont inévitables. Le planning doit pouvoir réagir vite.
Les outils modernes intègrent des données en direct: via le suivi machine (IIoT, logiciel de suivi) et les retours opérateurs (interfaces, tablettes). On peut ainsi:
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Réaffecter les jobs sur d’autres machines compatibles
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Éviter les réglages inutiles
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Réorganiser la journée en temps réel
En bouclant la boucle entre planification et exécution, on élimine les gaspillages liés aux changements intempestifs.
Par où commencer : réduire les réglages grâce à la planification
Voici un plan d’action pour votre atelier:
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Analyser les données actuelles
Mesurez les durées de réglage par job, machine, opérateur. Où sont les pertes ? -
Identifier les familles de jobs
Regroupez les OF similaires (matière, programme, outils…). -
Tester plusieurs séquences
Utilisez un logiciel pour simuler différentes ordonnancements. -
Former les planificateurs
Sensibilisez-les à l’impact du séquencement sur les performances. -
Mesurer et améliorer en continu
Comme toute démarche Lean, la réduction des réglages demande un pilotage constant.
En conclusion
Réduire les temps de réglage ne passe pas seulement par les outils ou la formation. C’est une question stratégique de planification.
Avec un meilleur séquencement, des données en temps réel, et une prise en compte des compétences, les réglages ne sont plus un goulet… mais une opportunité d’amélioration continue.
Au final, il ne s’agit pas seulement de réduire les temps de réglage, mais de les planifier intelligemment.
