Un devis d’usinage CNC se joue souvent sur quelques minutes par pièce. Si le temps chiffré est trop court, l’atelier travaille à perte sans le voir. S’il est trop long, le client part chez un concurrent. Dans la plupart des ateliers, l’erreur vient du même endroit : on chiffre avec le temps affiché par la FAO (fabrication assistée par ordinateur, le logiciel qui calcule les trajectoires d’outil et génère le programme de la machine), puis on oublie le réglage, les contrôles et le temps passé par l’opérateur autour de la machine. Cet article montre, avec un exemple chiffré complet, comment construire un chiffrage d’usinage CNC fiable à partir de temps standards, et comment le corriger après chaque lot.
En bref
Les dérapages suivent presque toujours les mêmes causes. Aucune n’est spectaculaire. C’est leur addition qui coûte cher.
Un cas typique : une pièce est chiffrée à 8 minutes parce que c’est le temps affiché par la FAO. Sur le plancher, elle occupe la machine près de 10 minutes. L’écart paraît faible. Sur un lot de 200 pièces, il représente plus de 6 heures de machine non facturées.
Un prix de pièce se construit avec des éléments simples. Le tableau ci-dessous les liste, avec la façon de les compter.
| Élément | Ce que c’est | Fréquence |
|---|---|---|
| Temps de cycle machine | Durée d’exécution du programme, validée sur machine | Par pièce |
| Chargement et déchargement | Sortir la pièce, souffler, nettoyer, remettre un brut | Par pièce |
| Contrôle au poste | Contrôle rapide ou renforcé en bord de machine | Par pièce ou toutes les N pièces |
| Réglage | Montage, outils, décalages, première pièce | Par lot |
| Contrôle premier article | Validation complète de la première pièce | Par lot |
| Taux horaire | Coût d’une heure de machine et d’opérateur | Appliqué au temps total |
| Matière, outils spéciaux, sous-traitance | Coûts hors temps | À ajouter à part |
La règle à retenir : chaque tâche a une fréquence. Une tâche par pièce se multiplie par la quantité. Une tâche par lot se divise par la quantité. Une tâche faite toutes les 10 pièces se divise par 10. Si cette règle est respectée, le devis reste juste quelle que soit la taille de la commande.
Le temps de cycle lui-même doit venir d’une source fiable. La méthode pour l’obtenir depuis le programme, puis le valider sur machine, est détaillée dans notre guide pour extraire les temps de cycle depuis le G-code. Ici, on part du principe que ce temps est connu et on s’intéresse à ce qu’on en fait dans un devis.
Chiffrez avec des temps mesurés, pas estimés. JITbase apprend les temps standards depuis vos programmes CN et les compare au temps de production réel, sans saisie manuelle.
Découvrir le suivi de production JITbasePrenons une pièce fraisée, avec des valeurs d’exemple à remplacer par celles de votre atelier.
On sépare d’abord ce qui dépend de la pièce et ce qui dépend du lot :
Puis on calcule pour deux quantités :
| Calcul | Lot de 10 pièces | Lot de 200 pièces |
|---|---|---|
| Temps par lot (réglage + premier article) | 140 min | 140 min |
| Temps de production (quantité × 9,8 min) | 98 min | 1 960 min |
| Temps total | 238 min | 2 100 min |
| Temps par pièce | 23,8 min | 10,5 min |
| Coût du temps par pièce | 35,70 $ | 15,75 $ |
Même pièce, même programme : le coût du temps par pièce est plus de deux fois plus élevé sur le petit lot. C’est le réglage qui fait la différence.
Comparons maintenant avec un devis fait au temps FAO seul, soit 8 minutes à 1,50 $ : 12,00 $ par pièce. Sur le lot de 10, l’atelier perd environ 237 $. Sur le lot de 200, il perd encore 750 $. Autrement dit, même une grande série ne compense pas un temps de base trop court.
Pour une pièce jamais usinée, il n’existe pas de temps mesuré. Il faut donc estimer, mais de façon structurée.
Ce dernier point évite un piège fréquent : un client commande 200 pièces, mais demande quatre livraisons de 50. Si chaque livraison impose un nouveau réglage, le coût réel ressemble bien plus à quatre petits lots qu’à une grande série.
Un devis juste ne sert à rien si le planning ne suit pas. Planifiez vos lots sur la capacité réelle de vos machines et de vos opérateurs.
Voir l’ordonnancement et la gestion de la main-d’œuvreUn chiffrage n’est fiable que s’il est vérifié. La méthode est simple : après chaque lot, on note le temps réellement passé et on le compare au temps chiffré.
| Référence | Chiffré par pièce | Réel par pièce | Écart | Action |
|---|---|---|---|---|
| Pièce A | 10,5 min | 10,8 min | +3 % | Rien à changer |
| Pièce B | 6,0 min | 7,2 min | +20 % | Chercher la cause |
| Pièce C | 14,0 min | 12,1 min | −14 % | Devis trop prudent, à revoir |
Une règle pratique : si l’écart dépasse 10 % sur deux ou trois lots de suite, on corrige la base de chiffrage. Un écart isolé peut venir d’un incident. Un écart répété vient d’une erreur de méthode : réglage sous-estimé, contrôle plus fréquent que prévu, programme modifié depuis le devis.
Le temps réel peut être relevé à la main au début, sur une fiche simple : référence, quantité, heure de début, heure de fin, arrêts. Avec un suivi automatique des machines, la comparaison se fait sans saisie. Pour choisir les bons indicateurs à suivre, consultez nos 5 KPI pour augmenter le débit sans embaucher. Et si le contrôle de la première pièce pèse lourd dans vos réglages, notre article sur l’inspection premier article aide à le réduire.
Combien vous coûtent vos écarts de chiffrage ? Estimez le retour sur investissement d’un suivi de production basé sur les données machine.
Estimer votre RSIUn chiffrage d’usinage CNC fiable repose sur trois habitudes simples. D’abord, partir d’un temps de cycle validé, pas du temps FAO brut. Ensuite, classer chaque tâche selon sa fréquence (par pièce, par lot ou toutes les N pièces) pour que le prix reste juste quelle que soit la quantité. Enfin, comparer le chiffré au réalisé après chaque lot et corriger la base quand l’écart se répète. Ces trois habitudes protègent la marge sur les petites séries et rendent l’atelier plus compétitif sur les grandes.
Les deux approches fonctionnent, à condition que le réglage soit compté. L’inclure dans le prix unitaire donne au client un prix simple à comparer. Mais ce prix n’est valable que pour la quantité chiffrée : si le client commande moins, ou demande plusieurs livraisons, chaque nouveau réglage n’est plus couvert.
Le facturer à part, sous forme de frais de réglage par lot, rend ce coût visible et protège l’atelier quand la commande est fractionnée. Dans l’exemple de l’article, le temps par lot est de 140 minutes, soit 210 $ à 1,50 $ la minute. Cela représente 21 $ par pièce sur un lot de 10, mais à peine plus de 1 $ sur un lot de 200. Beaucoup d’ateliers combinent les deux : un prix unitaire au-dessus d’une quantité minimum, et des frais de réglage en dessous.
Il n’existe pas de pourcentage universel, car l’écart dépend de la matière, de la machine, du montage et de la complexité du programme. La meilleure référence est l’écart moyen observé entre temps FAO et temps réel sur une famille de pièces proche, dans votre propre atelier. Pour le calculer, reprenez 5 à 10 lots récents d’une même famille et comparez les deux temps.
Sans historique, restez transparent : indiquez sur le devis que les temps sont estimés et seront confirmés après la première série. Vous pouvez aussi proposer un prix pour un premier lot, puis un prix de série une fois les temps mesurés. Le client comprend en général cette démarche, et l’atelier évite de s’engager sur un prix de série fondé sur une simple estimation.
Il faut séparer le coût machine et le coût opérateur. Le temps machine se facture en entier, car la machine est occupée par la pièce. Le temps opérateur, lui, se partage entre les machines qu’il conduit.
Prenons un opérateur qui conduit deux machines et passe environ 60 % de son temps sur la machine A et 40 % sur la machine B. Si son coût est de 40 $ de l’heure, on affecte 24 $ par heure à la machine A et 16 $ à la machine B, en plus du coût horaire de chaque machine. Ces pourcentages doivent venir d’une observation réelle : une machine qui demande beaucoup d’interventions consomme plus de temps opérateur que son temps de cycle ne le laisse penser.
À chaque changement qui touche le temps réel : programme modifié, nouvel outil, nouveau montage, changement de machine ou de matière. Dans ces cas, le temps de la base doit être revu avant le prochain devis, sans attendre le prochain lot.
En dehors de ces changements, une vérification après chaque lot suffit. La règle de l’article s’applique : si l’écart entre chiffré et réalisé dépasse 10 % sur deux ou trois lots consécutifs, corrigez la base. Pour ne pas vous laisser déborder, commencez par les références qui pèsent le plus dans votre chiffre d’affaires : ce sont elles qui ont le plus d’effet sur votre marge.